目前國內通行的熱鍍鋅合金工藝非常簡略，鋅冶煉廠要生產鋅合金，只需增設一臺中頻無芯感應爐制備中心合金，將原來用于熔化鋅片的大功率感應電爐進行改造，在爐頂中心開設一個孔，添加一套拌和裝置，通過計量配入中心合金，拌和混合，澆鑄即可。
　　這種生產形式的特點是工藝簡略，利用現有鑄錠熔化爐進行改造簡單，為鋅冶煉廠廣泛采用，但是該工藝有幾個方面的缺乏：
　　根據有芯感應電爐的加熱特性，要有啟熔體電爐才干工作。即爐內金屬液面的最低高度，必須確保可以浸沒感應體的感應溝槽。因而，每次配好一爐鋅合金，只能澆鑄1/3左右(即剩下金屬液面確保在啟熔高度以上) ，就必須參加鋅片熔化，從頭制造下一爐間歇式熔化。當進行合金制造、拌和和爐前分析時，只能停止加熱或保溫，大功率感應爐的接連熔化優勢發揮不出來，拌和器的吊出吊進操作費事。
　　由于拌和葉片的直徑遭到頂上所開孔徑的限制(影響熱效) ，小范圍的拌和對于矩形爐膛的影響是有限的，因而拌和的不充分和葉片的增鐵效應，對成分的均勻性及和鐵含量的要求都帶來負面的影響。
　　需求替換合金品種時，對大容量有芯感應爐洗爐是一項耗時費事的工作，改動合金元素時，洗爐需求長期的接連作業才干完結。
　　對電器和爐齡的都有影響當放出合金液參加大量鋅片時，溫度最低，需求大功率升溫；配入中心合金時，溫度需求升到最高，在能耗和金屬燒損方面都不利于控制。